欧盟GMP文件中第3章原则中要求：厂房和设备的选址、设计、建造、改造和维护必须符合药品生产要求。为避免交叉污染、积尘以及对产品质量的不良影响，厂房和设备的设计和布局应能最大限度降低发生差错的风险，有利于清洁和维护。

欧盟GMP文件中附录1“无菌药品的生产”中有以下相关内容：“原则为降低微生物、微粒和热原污染的风险，无菌药品的生产应有各种特殊要求。

这在很大程度上取决于生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度。质量保证极为重要，无菌药品的生产必须严格按照精心制订并经验证的方法及规程进行。产品的无菌或其它质量特性绝不能仅依赖于任何形式的最终操作或成品检验。

注：本指南没有对微粒、浮游菌和表面微生物等测试方法详细进行阐述，可参阅欧洲标准或国际标准(CEN／ISO）及药典资料。

总则

1．无菌药品的生产必须在洁净区内进行，人员和／或设备以及物料必须通过缓冲进入洁净区。洁净区应当保持适当的洁净度，洁净区的送风须经具有一定过滤效率过滤器的过滤。

2．原料配制、产品加工和灌装等不同操作必须在洁净区内彼此分开的单独区域内进行。生产工艺可分为两类：一类是最终灭菌工艺；第二类是部分或全部工序为无菌操作的工艺。

3．应按所需环境的特点确定无菌产品的洁净级别。每一步生产操作都应达到适当的动态洁净度，以尽可能降低产品(或原料)被微粒或微生物所污染。洁净区的设计必须符合相应的“静态”标准，以达到“动态”的洁净要求。“静态”是指安装已经完成并已运行，但没有操作人员在场的状态。“动态”是指生产设施按预定的工艺模式运行并有规定数量的操作人员进行现场操作的状态。

应确定每一洁净室或每组洁净间的“动态”及“静态”标准。无菌药品生产所需的洁净区一般可分为4个级别：

A级

高风险操作区，如：灌装区，放置胶塞桶、敞口安瓿瓶、敞口西林瓶的区域及无菌连接操作的区域。通常用层流操作台／罩来维护该区的环境状态。层流系统在其工作区域必须均匀送风，风速为0．36～0．54m／s(指导值)。应有数据证明层流的状态并需验证。在密闭的隔离操作器或手套箱内，可使用单向流或较低的风速。

B级

指无菌配制和灌装A级区所处的背景区域。

C级和D级

指生产无菌产品过程中重要程度较次的清洁操作区。温度、相对湿度等其它指标取决于产品及操作的性质，这些参数不应对规定的洁净度造成不良影响。

下表列出了各级区内示例性生产操作(可同时参见第11条和第1 2条)

4．为了控制不同洁净区微粒的洁净度，应当对微粒进行动态监测。

5．为了控制无菌操作区的微生物状况，应对微生物进行动态监测，监测方法有沉降碟法、定量空气采样法和表面取样法(如：药签擦拭法和接触碟法)等。动态取样须避免对洁净区造成不良影响。在成品批档案审核，应同时考虑环境监测的结果，决定是否放行。表面和操作人员的监测，应在关键操作完成后进行。

除在生产过程中需进行微生物监控外，系统验证、清洁和消毒等操作后，也应进行微生物监控。

洁净区微生物监控的动态参考标准如下：

6．应当对微粒和微生物监控制定适当的警戒和纠偏标准。操作规程中应详细说明结果超标时应采取的纠偏措施。

隔离操作技术

7．采用隔离操作技术能最大限度降低操作人员的影响，并大大降低无菌生产中环境对产品微生物污染的风险。隔离操作器和传递装置的设计有多种形式。隔离操作器及其所处环境的设计，应能保证相应区域空气的质量达到设定标准。隔离操作器所采用的材料在某种程度上易被穿刺或易产生渗漏。传输装置可设计成单门的、双门的，甚至可以是同灭菌设备相连的全密封系统。

将物品放入隔离操作器或从中取出最容易产生污染。尽管人们认为这类隔离操作器的工作区内不一定要有层流，然而，高污染风险操作一般在隔离器中完成。

隔离操作器所处环境的级别取决于它们的设计及其应用。无菌操作的隔离操作器所处环境的级别至少应为D级。

8．隔离操作器只有经过适当的验证后方可投入使用。验证时应当考虑到隔离技术的所有关键性因素，例如，隔离系统内部和外部(所处环境)的空气质量、隔离操作器的消毒、传递操作以及隔离系统的完好性。

9．隔离操作器和隔离用袖管／手套系统应进行常规监测，这包括经常进行必要的检漏试验。

吹气／灌装／密封技术

10．吹气／灌装／密封系统(简称吹／灌／封)是一套专用机械设备，连续操作，从一个热塑性颗粒吹制成容器至灌装和密封，整个过程由一台全自动机器完成。用于无菌生产的吹／灌／封设备本身装有A级空气风淋装置，在操作人员按A／B级区要求着装的条件下，该设备可以安装在洁净度至少为C级的环境中。在静态条件下，此环境微粒和微生物均应达到标准，在动态条件下，此环境的微生物应达到标准。用于生产最终灭菌产品的吹／灌／封设备。